“紅燈停、綠燈行、黃燈您要減減速”，交通信號(hào)燈的顏色法則早就深入人心，蘭黛時(shí)裝（蘇州）有限公司巧用這一法則，創(chuàng)立了紅黃綠跟蹤牌管理制度，有效提升了質(zhì)量管理效率。

“我們是一家專業(yè)時(shí)裝生產(chǎn)企業(yè)，作為全球知名公司H&M優(yōu)質(zhì)供應(yīng)商，公司長(zhǎng)期堅(jiān)持以高質(zhì)量產(chǎn)品贏取客戶滿意的理念。”蘭黛公司總經(jīng)理顧浩飛介紹道，“我們對(duì)生產(chǎn)全過程實(shí)施精細(xì)化管理，運(yùn)用5S管理模式對(duì)生產(chǎn)全過程采取實(shí)時(shí)監(jiān)控，對(duì)每道工序進(jìn)行分解、細(xì)化，強(qiáng)調(diào)質(zhì)量控制的每一個(gè)細(xì)小環(huán)節(jié)要落實(shí)到位。車縫人員采用紅、黃、綠跟蹤牌管理是我們的特色之一。”

蘭黛公司紅、黃、綠跟蹤牌管理是每個(gè)小組每道工序的小樣制作都要掛樣，作為標(biāo)準(zhǔn)樣來比照縫制質(zhì)量，品管每半天抽查7件樣品，發(fā)現(xiàn)存在質(zhì)量問題的需在兩小時(shí)內(nèi)跟蹤復(fù)查，同時(shí)為提高管理效率，對(duì)不同組員用紅、黃、綠牌作標(biāo)記，即在7件抽查中沒問題的掛綠牌，有問題的掛黃牌并在兩小時(shí)內(nèi)復(fù)查，直到綠牌為止，經(jīng)輔導(dǎo)后連續(xù)3次抽查仍達(dá)不到要求的掛紅牌，提示組長(zhǎng)該員工達(dá)不到此工序的技術(shù)質(zhì)量要求，必須換工序。小劉是蘭黛公司一名普通員工，談到紅黃綠跟蹤牌管理，這位安徽姑娘頗有感觸：“以前產(chǎn)品不達(dá)標(biāo)也就被組長(zhǎng)說兩句，現(xiàn)在可就要掛黃牌，甚至紅牌了，看著別人都是綠牌，自己如果掛了紅黃牌，可就難為情了。我們組里的小田連續(xù)三個(gè)月都是綠牌，公司額外獎(jiǎng)勵(lì)了500元！”

蘭黛公司的紅黃綠跟蹤牌管理制度實(shí)際上包含抽檢評(píng)定公示、糾錯(cuò)改進(jìn)、獎(jiǎng)罰激勵(lì)三部分內(nèi)容。一方面通過對(duì)抽查結(jié)果的紅黃綠跟蹤牌公示方法，找到差錯(cuò)源，針對(duì)進(jìn)行糾錯(cuò)改進(jìn)，保障產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定；另一方面，通過公示和科學(xué)的獎(jiǎng)罰激勵(lì)機(jī)制，形成“人人注重質(zhì)量、個(gè)個(gè)爭(zhēng)得綠牌”的良好氛圍，對(duì)質(zhì)量提升起到了積極的推動(dòng)作用。

蘭黛公司紅黃綠跟蹤牌管理制度，實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)精細(xì)化管理和產(chǎn)品質(zhì)量的“精益求精”，產(chǎn)品一次通過率達(dá)99.2%，產(chǎn)能使用率達(dá)78%，準(zhǔn)時(shí)交貨率達(dá)98.5%，客戶滿意率一直穩(wěn)定在99%以上，大大提高了企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力和市場(chǎng)話語權(quán)。